在危险废物处理过程中，危废撕碎机的金属材质选择直接关系到设备的耐用性、安全性和处理效率。金属部件的材质要求需根据具体处理对象（如化工废料、垃圾、含重金属废物等）的特性进行针对性设计，以下是关键考量点：

1. 耐腐蚀性要求

危废常含酸性、碱性或等腐蚀性成分。金属材质需具备强抗腐蚀能力，否则易导致部件锈蚀、变形甚至失效。例如，刀片、轴承等部件常采用316L不锈钢（含钼元素，耐酸碱）或双相不锈钢（兼具强度与耐蚀性）。对于高腐蚀环境，可能需表面镀层（如碳化钨涂层）或陶瓷复合材质。

2. 耐磨性与硬度

危废中可能混杂金属碎片、玻璃、建筑废料等高硬度物质，对撕碎机刀片、筛网等部件磨损严重。材质需具备高硬度和耐磨性，通常选用高铬铸铁（如Cr26）、工具钢（如H13）或硬质合金。高铬铸铁的硬度可达HRC60以上，且通过热处理可提升耐磨寿命。

3. 抗冲击韧性

撕碎机运行时承受高频冲击载荷，材质需兼具高强度与韧性。例如，转子或主轴多采用42CrMo合金钢（经调质处理，抗拉强度≥1000MPa），避免脆性断裂。而高锰钢（如ZGMn13）在受冲击时表面可硬化，适用于衬板等部件。

4. 高温耐受性

部分危废处理涉及高温环境（如焚烧预处理），金属部件需在200℃~500℃下保持性能稳定。耐热钢如310S不锈钢或耐热合金（如Inconel系列）可有效抵和蠕变。

5. 经济性与可维护性

材质选择需平衡成本与寿命。例如，刀头可采用高成本硬质合金，而机身框架选用Q345B碳钢以降低造价。同时，模块化设计便于更换易损件，减少停机损失。

总结

危废撕碎机的金属材质需综合腐蚀性、磨损强度、冲击载荷等工况，通过合理选材（如不锈钢、合金钢、耐磨铸铁）及表面强化工艺，延长设备寿命并确保处理效率。实际应用中需结合废物成分分析及成本预算，制定针对性材质方案。